全国服务热线现有的汽车紧固件螺母为普通螺母，这种螺母与螺栓配合后，在拧紧或拆卸过程中，会出现滑丝的现象，安全系数比较低；而且，螺栓螺母完全采用硬连接，密封性难以保证，容易生锈，需要经常检查并更换，且增加了汽车的使用成本，已经无法满足市场的需求。
在现有技术中，独立袋装弹簧是将弹簧独立地封装在袋中，将每个独立的袋装弹簧并排连接在一起，然后，再用一个大的无纺布罩在其外面，构成一个弹簧垫子。这种弹簧垫子结构具有诸多缺点1、受力不均匀，硬度�。�2、易变形，起坑，平整度低，不美观；3、弹簧直接与无纺布接触，造成磨损，弹簧垫子的寿命相对较短。
在模具制造时，需要安装很多保定定位销钉，以便固定在两个零件之间的相对位置，保定定位销钉通常是沉入模具上的保定定位销钉孔内，由于模具在装配时需要经常拔出保定定位销钉，以便拆卸零件并进行修正，同时，模具在维修时也需要拔出保定定位销钉以便将损坏的零件拆下进行维修，因此拔销钉的工作量较大，现有的方法为:1)、安装销钉时，操作人员用自制的与销钉螺纹孔匹配的长保定螺丝钉拧入销钉内，然后对准销钉孔用锤子敲击螺钉使销钉卡入，后手拧螺钉取出，不足之处是:一方面锤子敲击螺钉易造成螺钉损坏或变形，无法正常使用，另一方面手拧取出螺钉耗力且可能无法取出；2)、拔出销钉时，操作人员将保定螺丝钉拧入销钉内，直接用手或辅以钳子用力拔保定螺丝钉，少数公司厂矿用大型拔销器来拔出，不足之处是:用手或用钳子来拔太费力，而且很耗时间，即使使用大型拔销器，鉴于拔销器本身的重量大，使用起来不方便。
参照图1，现有的内嵌螺母1' 一端嵌入注塑件2 '，另一端外露于注塑件2 '，内 嵌螺母1'其轴向方向具有相对的下端面及上端面，内嵌螺母1'的嵌入注塑件2'一端的端面 为下端面。为了减小热压时的阻力，内嵌螺母1'的内壁面与下端面的连接处设有斜面。但是 运种结构的内嵌螺母1'在热压时，热烙的烙胶会产生沿该斜面上升的分流，进而在内嵌螺 母1'的螺孔中形成凸峰，该凸峰占位螺孔内空间，使螺钉5 '无法完全旋入；同时，由于热烙 烙胶产生分流后会导致内嵌螺母1'靠近上端面处的滚花无法充盈烙胶，进而使得内嵌螺母 1'与注塑件2'嵌接不牢。因此，现有的内嵌螺母1'热压成型后与螺钉5'的锁附强度较低。
目前，*内的传统推力气缸，由于设计过程中确定的安装位置，导致了其活塞杆与夹紧臂的相对应位置是固定不变的，无法保证在夹紧薄板类工件的同时又保证工件的取放，不利于在夹紧时又需对此类产品的使用。其次，当工件在装配或焊接的时候，不仅需要某个方向上的顶紧，还需要的定位，以此才能保证加工时所需的精度要求。而一个工件在进行此类固定时，必然得通过增加机构来实现，这样又会增加系统的复杂程度，给安装和维修带来了不便。
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